硅油和乳液作为脱模剂
脱模剂——施加在加热模具表面与成型聚合物之间——防止固化后的制品粘在模具上脱模时损坏。硅油、有机硅乳液和有机硅改性脱模剂在橡胶、塑料、轮胎、橡胶—金属粘接件制造市场占主导地位，因为它们结合了其他化学品无法匹敌的三种特性：
- 低表面张力（PDMS 20–21 mN/m）在热金属模具上均匀润湿铺展
- 高温稳定性（连续 300 °C）适应高温加工
- 化学惰性——与多数聚合物基体不反应，脱模后制品保持设计性能
有机硅脱模剂供应形式：低粘度硅油（10–500 cSt）用于溶剂型；有机硅乳液（5–25% PDMS 水分散液）用于水性；有机硅改性蜡用于高粘附场合；硅油—二氧化硅浓缩液用于干混。
按工艺选脱模化学
| 工艺 | 典型脱模剂 | 施工方式 |
|---|---|---|
| 轮胎硫化 | 聚醚改性硅乳液 | 喷涂（水性） |
| 橡胶压模 | 350 cSt 二甲基硅油 | 擦/喷（溶剂型） |
| 聚氨酯泡沫 | 硅—蜡乳液 | 喷涂 |
| 塑料注塑 | 硅—氟碳共混 | 轻喷 |
| LSR / 硅胶模塑 | 硅胶溶解型专用脱模剂 | 刷涂 |
| 金属压铸（锌、铝） | 硅—水乳液 + 石墨 | 喷涂 |
| 混凝土模板 | 矿物油 + 硅乳液 | 刷/喷 |
轮胎硫化场合，脱模剂选择至关重要：硅油残留在轮胎粘接面（生胎与胎圈、胎侧、胎面胶粘合处）会损害粘接。现代轮胎脱模配方使用聚醚改性硅油，从模具脱模后能在后硫化阶段降解或冲洗掉胎面残留。
轮胎脱模专题
轮胎行业是全球脱模硅油最大单一消耗领域。两种脱模剂施用：
内固化（胶囊侧）：每硫化周期向胶囊涂硅基胶囊涂剂。保持生胎与硫化胶囊间脱模。
外固化（模具侧）：每片胎装入前向模腔喷水基硅乳液。防止固化后的胎粘在模具上。
两种配方都需做到脱模无残留，不影响后续操作（后充气、动平衡、打标）。
LSR 和液体硅胶专题
液体硅胶（LSR）注塑脱模是个悖论：成型的聚合物（硅胶）化学上与脱模剂（硅油）相似。标准 PDMS 脱模剂失效——被 LSR 吸收。
行业解决方案是"硅胶不溶"脱模剂——专用氟官能或全氟聚醚（PFPE）剂——可润湿模具表面但不被硅胶聚合物吸收。这些剂比二甲基硅油贵 10–30 倍，但对大规模 LSR 生产不可或缺。
聚氨酯泡沫脱模
软质 PU 泡沫（床垫、汽车座椅）和硬质 PU 泡沫（保温板、结构构件）需要水性硅乳液：
- 在冷模具表面（40–60 °C，远低于橡胶模）均匀喷涂
- 不渗入泡沫（必须停留在模具表面）
- 不影响下游操作（泡沫表面后续喷涂或施胶）
硅—蜡乳液是主流化学，提供薄（约 10 μm）疏水层使泡沫脱模而不渗入。
采购与施用
脱模剂供应商市场分散，许多区域型厂家。采购关键规格：
- 活性硅含量（乳液 5–25 wt%；溶剂型 90–95%）
- 粘度（PDMS 基础油 10–1000 cSt 范围，视应用）
- 表面活性剂化学（阴离子/阳离子/非离子；影响基材润湿和储存）
- 雾化质量（典型液滴 50–200 μm）
- 兼容性验证（生产环境过程测试，不仅实验室）
大宗橡胶和塑料模塑应用，中国供应的硅乳液和 PDMS 硅油性能相当，比高端品牌成本低 20–30%。